在精密機械加工領域，滾牙機的齒形加工精度直接決定了零部件的嚙合性能與使用壽命。齒形不正常作為滾牙機常見故障，常表現(xiàn)為齒形不對稱、齒厚不均、齒頂變尖或圓鈍等問題，需通過系統(tǒng)性排查定位根源并實施針對性修復。
 

　　故障排查應遵循“由易到難、由外到內(nèi)”的原則，優(yōu)先核查基礎要素。首先檢查工裝夾具，滾牙機的定位夾具若存在松動或定位面磨損，會導致工件在加工中產(chǎn)生偏移，直接引發(fā)齒形偏差。可通過緊固夾具螺栓、測量定位面平面度等方式驗證，若磨損超差則需進行研磨修復。其次核查滾刀參數(shù)與安裝狀態(tài)，滾刀的齒形精度、螺旋角誤差及安裝時的徑向圓跳動、軸向竄動，均會傳遞至加工齒形。需借助百分表檢測滾刀跳動量，同時核對滾刀型號與加工工件的齒形參數(shù)匹配性。
 

　　核心機械結構的狀態(tài)是排查關鍵。滾牙機的主軸與導軌間隙過大，會在加工過程中產(chǎn)生振動，破壞齒形的連續(xù)性。可通過調(diào)整主軸軸承預緊力、刮研導軌接觸面等方式減小間隙。此外，進給系統(tǒng)的穩(wěn)定性也不容忽視，進給速度不均勻或進給機構卡滯，會導致齒距累積誤差進而引發(fā)齒形畸變，需清潔進給絲杠、調(diào)整傳動齒輪嚙合間隙。
 

　　修復策略需結合故障根源精準實施。對于工裝夾具問題，輕微磨損可采用表面淬火后研磨的方式恢復精度，嚴重損壞則需更換定位部件；滾刀磨損或參數(shù)不匹配時，應及時更換合格滾刀并重新校準安裝精度；主軸與導軌間隙超差時，通過增減調(diào)整墊片、更換磨損軸承等方式恢復配合精度，必要時對導軌進行激光熔覆修復。
 

　　故障修復后需進行驗證性加工，通過齒形儀檢測加工工件的齒形誤差，確保其符合設計要求。同時建立定期維護機制，定期清潔潤滑關鍵部件、檢測關鍵精度指標，可有效降低齒形不正常故障的發(fā)生率，保障精密滾牙機的穩(wěn)定運行。